​金屬cnc加工的切割過程是保證零件精度、表麵質量和生產效率的（de）關（guān）鍵環節（jiē），需關注設備（bèi）參數（shù）、刀（dāo）具選擇、材料特性、冷卻潤滑及操作規範等細節（jiē），具體如下：
一、刀具選擇與（yǔ）安裝（zhuāng）：匹配材料與工藝需求（qiú）
刀具類（lèi）型匹配（pèi）
材料適配：
加工鋁合金、銅等有色金屬：選（xuǎn）硬質合金刀具（jù）（如 WC-Co 合金（jīn），牌號 YG8），或高速鋼刀具（jù）（HSS），避免使用塗層刀具（易產生積屑瘤）；
加工碳鋼、不鏽（xiù）鋼等黑色金屬：優先用塗層硬質合金（如（rú） TiAlN 塗層，耐磨性（xìng）提升 30%），高硬度材料（HRC＞40）需用陶瓷刀具或（huò） CBN（立方氮化硼）刀具。
刃型設計：
粗加工（去除大量餘量）：選齒數少（2-3 齒）、大前角（10°-15°）的刀具，排屑空間大，避免堵塞；
精加工（保證表麵質量）：選齒數多（4-6 齒）、小前角（5°-10°）的刀具，切削平穩，表麵粗糙度可控製在 Ra1.6μm 以下。
刀具安裝精度
刀柄跳（tiào）動（dòng）量≤0.01mm（用（yòng）百分表檢測），跳動過大會導致切（qiē）削力不均勻，引發刀（dāo）具振動、零（líng）件尺寸超差；
刀具伸出長度盡可能短（≤刀具直徑的 3 倍），減少懸臂振動（尤其細長刀具，如直徑（jìng） 5mm 以下的立銑刀）；
刀柄與主軸連接需緊密（如 BT40 刀柄錐麵（miàn）接觸麵積≥80%），避免高速旋轉時打滑或（huò）偏心。
二（èr）、切削參數設置：平衡效率與刀具壽命（mìng）
三要素優化
切削（xuē）速度（dù）（Vc）：
鋁合金：1000-3000m/min（高速切削可（kě）減少積屑瘤）；
碳鋼：100-300m/min；
不鏽鋼：50-150m/min（易加工硬化，速度過高會加劇（jù）刀具磨損）。
進給（gěi）速度（F）：
按每齒進給量（fz）計算：粗加工 fz=0.1-0.3mm / 齒，精加工 fz=0.05-0.1mm / 齒（chǐ）；
示例：直徑 10mm、4 齒（chǐ）立銑刀，fz=0.1mm / 齒，轉速 10000r/min，則進給速度 F=10000×4×0.1=4000mm/min。
切（qiē）削深（shēn）度（Ap/Ae）：
粗加工：Ap 取刀（dāo）具直徑的 1/2-2/3（如 10mm 刀具切深 5-6mm），一次去除大量餘量；
精加工：Ap≤0.5mm，避免切（qiē）削力過大導致零件變形。
參數調整（zhěng）原則
刀具剛接觸材料時，采用 “漸進式進給”（前 2-3mm 進給速度降低 50%），避免衝擊載荷損壞刀具；
切削過程中若（ruò）出現異常（cháng）噪音、振動（dòng）或冒（mào）煙，立即降低轉速或進給速度，排（pái）查原因（yīn）（如刀具磨損、參數不合理）。
三、冷卻潤滑：減（jiǎn）少摩擦與熱損傷
冷卻（què）方式選擇
濕式切削（最常用（yòng））：
乳化液（濃度 5%-8%）：適合普通（tōng）鋼、鋁合金加工，冷卻效果好（hǎo），成本低；
切削油（礦物油 + 極壓添加劑（jì））：適合不鏽鋼、高硬度鋼，潤滑性（xìng）強，減少刀具粘結（如不鏽鋼加（jiā）工避免 “粘刀”）；
噴油嘴（zuǐ）需對準切（qiē）削區域（yù）（距刀具刃口 3-5mm），保證充分冷卻，避免冷卻不足導致刀具過熱（硬度下降）或零件退火。
幹（gàn）式切削（特（tè）殊場（chǎng）景）：僅用於高速（sù）加工鋁合金（需配合高速刀（dāo）具），避免冷卻液殘留影（yǐng）響表麵質量，但需嚴格控（kòng）製切削溫度（≤200℃）。
排屑輔助
深槽或盲（máng）孔切割時，需暫停進給並抬刀排屑（每切削 5-10mm 抬刀一次），防止（zhǐ）切屑堆（duī）積劃傷已加工（gōng）表麵（miàn）或卡滯刀具（jù）；
加工鑄鐵等脆性材（cái）料（切屑呈粉末狀），需用高壓氣（qì）槍（壓力 0.5-0.8MPa）及時吹走切屑，避免粉末進入主軸或導軌。
四、材料固定與（yǔ）定位：保證加工（gōng）穩定性
裝夾方（fāng）式適配
剛性固定：
大麵積平板零件：用真空（kōng）吸盤（吸力≥0.08MPa）或（huò）多個壓塊（壓塊分布均勻，避免零件變形）；
小件或異形件：用虎鉗（鉗口墊紫銅片防夾傷）、定位銷（配合（hé）夾具，重複定位精度≤0.02mm）；
薄（báo）壁件（厚度＜3mm）：采用 “多點支撐”（如用等高墊塊支撐底部），減少切削力導致的翹曲（變形量可控製（zhì）在 0.05mm 以內）。
定位基準選（xuǎn）擇
優（yōu）先用已加工表麵作為基準（如零件的底麵或側（cè）麵），避免用毛坯麵（誤（wù）差大（dà），導致（zhì）零件尺寸不穩定）；
定位麵需清潔（用酒精（jīng）擦拭去除油汙、鐵屑），必要時用百分表找（zhǎo）平（平麵度≤0.01mm/100mm）。
五、路徑規劃：減少刀（dāo）具損耗（hào）與零件損傷
切割路徑優化
進刀方式：
避免垂直下刀（尤其脆性材料（liào），易崩邊），采用螺旋線進刀（半徑從 0 逐漸增大）或斜線進刀（角（jiǎo）度（dù） 30°-45°），使刀具逐漸切入材料；
輪廓切割時，進刀（dāo）點選在零件內側或非（fēi）關鍵表麵（如廢料區），避免在邊緣留下刀痕。
順銑與（yǔ）逆銑：
順（shùn）銑（刀具旋（xuán）轉方向與進給方（fāng）向相同（tóng））：適合精加工，表麵質（zhì）量（liàng）好（hǎo），但需機（jī）床進給係統無（wú）間隙（否則易產生振動）；
逆銑（刀具旋轉方向與（yǔ）進（jìn）給方向相反）：適合（hé）粗加工，刀具磨（mó）損均勻，對機床精度要求低（dī）。
餘量分布均勻
粗加工（gōng）後預留（liú）均勻的精加工餘（yú）量（0.5-1mm），避免局部餘（yú）量過大（如某處留 3mm、某（mǒu）處留 0.3mm），導致（zhì）精加工時切削力突變（biàn），影響精度（dù）。
六、過程監控與應急處理
實時觀（guān）察
監聽切削聲音：正常切削為（wéi）平穩的 “沙沙聲”，若（ruò）出（chū）現 “刺耳尖叫” 或 “斷續衝擊聲”，可能（néng）是刀具磨（mó）損、參數過高或零件鬆動，需立即停機檢查；
觀察切屑（xiè）形態：連續帶狀切屑（鋁合金、鋼）為正常，若出現碎末狀（zhuàng）（可能刀具過鈍）、螺旋過大（進給過快），需調整參數。
刀具磨損（sǔn）判斷（duàn）與更換
視覺檢查（chá）：刀具刃口出現崩刃、缺口或明顯磨損（後刀麵磨損量＞0.2mm），需立即更換；
間接判斷：零件表麵粗糙度突然變（biàn）差（如出現（xiàn）明（míng）顯刀（dāo）紋）、尺寸超差（如（rú）外圓變大 0.05mm 以上），可能（néng）是刀具磨損導致，需停（tíng）機換刀。
七、安全與規範操作
操作人員需佩戴防護眼鏡（防切屑飛濺）、防滑手套（裝卸零件（jiàn）時），禁止（zhǐ）戴圍巾、手套操作旋轉刀具；
加工前試運行空程（不裝刀具，運行（háng）程序），檢查是否有碰（pèng）撞（刀具與夾具（jù）、工作台幹涉）；
定期（qī）清理機床（chuáng）內部（每日下班前清理切（qiē）屑、更換冷卻液（yè）），避（bì）免鐵（tiě）屑（xiè）堆積導致短路（lù）或（huò）導軌磨損。